Membuat sistem pemanasan inframerah dalam proses SMT menjadi lebih canggih Kebanyakan lampu inframerah yang digunakan dalam proses SMT sebenarnya cukup biasa saja. Anda hanya perlu menyambungkannya ke soket elektrik, menetapkan masa pemanasan, dan berharap agar suhu pemanasan dapat kekal konsisten di seluruh permukaan papan litar tersebut. Namun, ini merupakan cara yang agak rawak. Namun keadaan ini sedang berubah. Kita kini beralih daripada menggunakan elemen pemanasan yang biasa kepada lampu yang sebenarnya berfungsi sebagai sensor. Berhenti membuat tekaan, mulailah menggunakan teknologi yang lebih tepat Saat ini, kebanyakan lampu beroperasi secara “open loop”. Dengan kata lain, lampu tersebut hanya mengeluarkan haba tanpa ada mekanisme untuk memantau suhu dengan tepat. Jika filamen lampu rosak, kita tidak akan tahu sehingga sambungan solder menjadi sejuk. Ini merupakan situasi yang sangat merepotkan. Namun, dengan adanya IoT, lampu tersebut dapat berkomunikasi dengan PLC. Kita boleh memantau arus elektrik dalam masa nyata. Dengan cara ini, lampu akan memberitahu kita apabila kuasa yang digunakan menurun. Dengan begitu, masalah dapat dikesan lebih awal, sebelum kita mendapat hasil yang buruk. Aspek teknikal yang rumit Meletakkan komponen elektronik di tempat yang suhunya mencapai 800°C merupakan cabaran yang besar. Kita tidak boleh sekadar melekatkan cip pada tiub kuarsa. Untuk mengatasinya, kita perlu memindahkan komponen elektronik ke soket tertentu atau menggunakan sensor fiber optik. Ini menjadikan susunan komponen menjadi lebih rumit. Kita juga perlu menggunakan kabel berlapis pelindung agar garisan voltan tinggi tidak mengganggu data yang disampaikan. Ini merupakan kompromi. Kita kehilangan kemudahan “plug-and-play”, tetapi kita mendapat tahap ketepatan yang sangat penting. Bagaimana ia berfungsi dalam praktik Bagi para jurutera, ini merupakan perkara yang paling baik. Tidak perlu lagi melekatkan termokopel pada papan ujian dan menggunakan kaedah manual untuk memantau suhu. Lampu tersebut akan memberitahu kita jumlah haba yang dihasilkan. Jika ada komponen yang rosak, kita dapat mengesan masalah tersebut dalam masa beberapa minit sahaja. Ini menghilangkan keperluan untuk mencuba dan membuat kesilapan semasa menyesuaikan proses pengeluaran produk baru. Kita tidak perlu lagi bergantung pada firasat semata-mata – kita mempunyai maklumat yang tepat tentang apa yang berlaku di kawasan pemanasan tersebut.