Basta con le supposizioni riguardo ai riscaldatori utilizzati nelle linee di assemblaggio SMT. Per anni, questi dispositivi sono stati basati su lampade a infrarossi “semplici”. Basta collegarle alla rete elettrica: le lampade si scaldano, e bisogna soltanto sperare che i termocoppie riescano effettivamente a rilevare i picchi di temperatura prima che questi danneggino la scheda elettronica. È un modo di lavorare stressante… E onestamente, ne abbiamo abbastanza. Nei prossimi anni, queste lampade a infrarossi diventeranno dispositivi molto più sofisticati: sensori connessi in rete.
Il problema del calore “passivo”
Attualmente, la maggior parte delle stazioni di assemblaggio utilizza tubi al quarzo o al卤ogeno che funzionano a una tensione fissa. Il problema è che spesso non si sa quando un tubo inizia a guastarsi o quando il filamento si degrada. Si scopre soltanto quando le schede elettroniche non superano i test di controllo tramite raggi X, oppure quando si notano delle giunzioni di saldatura difettose. È davvero un incubo.
Per questo stiamo cambiando il modo in cui i componenti elettronici comunicano tra loro. Stiamo inserendo dei protocolli di comunicazione direttamente all’interno delle lampade. Ora, le lampade possono “comunicare” con il PLC, fornendo informazioni sullo stato del proprio filamento e sulla quantità di energia assorbita in tempo reale.
L’inserimento dei dati
Per far funzionare tutto questo, abbiamo dovuto ripensare l’impianto elettrico. Non si tratta più soltanto di cavi per l’alimentazione; abbiamo aggiunto anche linee di dati direttamente nelle presse delle lampade. Monitorando la caduta di tensione e le fluttuazioni di corrente, il sistema può indicare quando una lampada sta per guastarsi, prima che ciò accada realmente.
Pensateci: potete semplicemente sostituire la lampada durante i tempi di pausa previsti, invece di far fermare l’intera linea di produzione nel bel mezzo della giornata lavorativa.
I compromessi necessari
Ovviamente, c’è un problema: l’elettronica e il calore estremo non vanno d’accordo. Per evitare che i moduli IoT si danneggino, dobbiamo utilizzare dei schermi protettivi o spostare i controller più lontano. Questo significa che i costi iniziali aumentano, e i cavi diventano più complessi da gestire. Dovrete anche assicurarvi che i controller siano in grado di gestire il volume aggiuntivo di dati.
È ovvio che ciò comporta costi maggiori all’inizio… Ma è comunque meglio che affrontare tempi di stop imprevisti e schede elettroniche rovinate.